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PC挤出成型工艺

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PC挤出成型工艺

发布日期:2019-02-28 作者: 点击:

          什么是PC挤出成型工艺

                   PC挤出的加工温度及机台转速正常设置在多少

(1)水分控制

PC类塑胶即使遇到非常低的水分亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低的现象。

因此在成型加工前,应严格地控制聚碳酸酯的水分在0.02%以下,以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水分所产生异常的情况,聚碳酸酯在加工前,应先经热风干燥机干燥3-5h以上,温度设定为120℃,或者经除温干燥机来处理水分, 但除湿空气在漏斗入口处应有一30℃的露点。
(2)挤出成型
为满足各种挤出成型工艺的需求,聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5-25g/lOmin皆可适用于挤出成型。但是其最佳加工条件因挤出机种类、成型品的形状以及聚碳酸酯规格的不同,而有相当的差异,应依据实际情形加以调整。
(3)挤出机选择要点
1.锁模压力以成品投影面积每平方厘米乘0.47-0.78t (或每平方寸乘3-5t)。
2.机台大小一般成品重量约为挤出机容量的40%-60%为最佳,如机台以聚苯乙烯来表示其容量时,通常需减少10%亦可。
3.螺杆 螺杆长度最少应有15个直径长,其L/D为20:1 最佳。压缩比宜为(1.5:1)-(30:1)。螺杆前端的止流阀应采用滑动环式,其树脂可流动间隙最少应有3.2mm。
4.喷嘴尖端开口最少应有4.5mm (直径),若成品质量为5.5kg以上,则喷嘴直径应有9.50mm以上。另外,尖端开口需比浇口直径少0.5-10mm,且段道愈短愈好,约为5mm.
(4)成型条件要点
①熔融温度与模温最佳的成型温度设定与很多因素有关, 如挤出机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。
一般而言,为了让塑料渐渐地熔融,在料管后段/进料区设定较低的温度,而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小,逆向式的温度设定亦可。
模温方面,温模可提供较佳的表面外观,残留应力也会较小,且对较薄或较长的成型品也较易填满。向低校温则能缩短成型
周期。
② 螺杆回转速度一般建议40-70r/min,但需机台与螺杆设计而调整。
③挤出压力为了尽速填满模具,挤出压力愈大愈好,一般约为850-1400kg/cm2,可达2400kg/cm2 (lkg/cm2 =0. 098MPa)。
④背压一般设定愈低愈好,但为求进料均匀,建议使用3-14kg/cm2 。
⑤挤出速度射速与浇口设计有很大关系,使用直接浇门或边缘浇口时,为防止日晖现象和波流痕现象,则应用较慢的射速。另外,如成品厚度在5mm以上,为避免气泡或凹陷,慢速射出会有帮助。一般而言,射速原则为薄者快,厚者慢。
从挤出切换为保压,而保压要尽量低,以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻;条件是120-130℃ ,料筒清扫在聚碳酸酯的成型温度下,加入清洗料(聚苯乙烯),连续射出20-30次。将机台后退,继续将清洗料空射, 直至射出的清洗料开始膨胀起泡。将料筒温度重新设定到200-230℃。继续将清洗料空射,直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透明。


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相关标签:高流动高透明PC,挤出级PC,抗紫外线PC

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